Non lo si può chiamare semplicemente turbina, motore a reazione, propulsore, perché è un concentrato di design, tecnologia avanzata e materiali innovativi, fibra di carbonio e con materiali compositi a matrice ceramica.

Rolls-Royce nel suo nuovo stabilimento di Bristol concentra i più alti livelli di professionalità e ingegneria per realizzare nuovi propulsori per ridurre consumi ed emissioni per un aviazione sempre più sostenibile.

Andy Webb è l’amministratore delegato dello stabilimento e ci racconta cosa si produce e come vengono realizzati dei veri e propri gioielli, quasi delle opere d’arte, delle sculture, come le pale delle turbine.

“Stiamo plasmando il futuro dell’aviazione, sviluppando tecnologie per motori che saranno più pulite, silenziose ed efficienti che mai“.

A Bristol, l’intero processo è automatizzato, con la supervisione di ingegneri ed addetti altamente qualificati.

Uno dei principali vantaggi delle nuove leghe utilizzate è ridurre il peso complessivo del motore, con una riduzione conseguente del peso complessivo dell’aeromobile e quindi una riduzione dei consumi.

“Sviluppiamo tecnologie in fibra di carbonio da diversi decenni e utilizziamo già il materiale per parti all’interno di molti dei nostri motori”, afferma Andy. “I componenti compositi sono presenti sui nostri motori Trent XWB e Pearl 15”.

“La nuova struttura porterà questa tecnologia a un livello superiore, spingendo i limiti di ciò che possiamo fare con la tecnologia composita ed esplorando come possiamo produrre pale e ventole composte su larga scala, oltre a sviluppare nuovi componenti compositi da utilizzare in i nostri prodotti per il motore aerospaziale e della difesa civile. “

Le pale (blade) sono realizzate con un multistrato di epoxy/carbon fibre con titanio a leading e trailing edge, mentre Ceramic Matrix Compositessono utilizzati nei componenti di turbina e camera di combustione, in quanto molto resistenti al calore.

Un nuovo rivoluzionario design

Le pale ( blade ) del motore e le altri componenti attualmente in produzione presso la struttura sono una caratteristica del dimostratore del motore Rolls-Royce UltraFan ^® , il nuovo rivoluzionario design del motore, ridurrà il consumo di carburante e le emissioni di CO ₂ di almeno il 25% rispetto al primo motore Trent.

Le diverse parti hanno completato test aerodinamici, bird-strike, contenimento, formazione di ghiaccio e altre prove a terra e in volo.

“Questa struttura è fondamentale per raggiungere il nostro primo obiettivo di ridurre l’impatto delle tecnologie esistenti.”

“Ci sono tre modi in cui stiamo lavorando per decarbonizzare l’aviazione: ridurre l’impatto delle tecnologie esistenti; nuove tecnologie pionieristiche, come l’elettrificazione, nel settore dell’aviazione; e lavorare con l’industria per accelerare l’uso di carburanti sostenibili “, afferma Andy. 

Rolls-Royce investe in piani di formazione per il personale interno, ai fini di introdurre e ricollocare nelle nuove lavorazioni con la fibra di carbonio, anche il personale specializzato, che non ha mai utilizzato le nuove leghe.

UltraFan

Nel corso del 2020, lo stabilimento di Bristol verrà utilizzato per realizzare pale (blade ) e custodie del ventilatore per il motore dimostrativo UltraFan, che sarà pronto per i test a terra nel 2021.

Ogni parte verrà ispezionata meticolosamente e il team lavorerà su come industrializzare il processo, ovvero realizzare e programmare la produzione per lo sviluppo commerciale.

Stabilire lo standard per una produzione rispettosa dell’ambiente

Non solo i nuovi materiali utilizzati e la nuova tecnologia dei nuovi motori ridurranno l’impatto dell’aviazione , l’edificio è anche altamente efficiente. Riduce al minimo gli sprechi e il consumo di energia e massimizza l’uso delle materie prime.

“È stato davvero importante rendere questa struttura il più ecologica possibile”, afferma Andy. “Utilizza processi a bassa energia e bassissime emissioni. Nessuna temperatura supera i 180 gradi Celsius nel nostro processo di produzione, che è molto basso nella produzione e riduce l’energia di cui abbiamo bisogno per far funzionare la struttura. “

Il processo di produzione è strutturato e pensato per ridurre gli sprechi. Per la produzione vengono utilizzate materie prime per circa il 90% dall’esterno, quindi nuove, mentre il 10% da fonti di riciclo della produzione interna alla struttura.

Infine tutte le componenti dei motori, al termine del loro ciclo di vita, potranno essere riciclate.

Rolls-Royce si è impegnata entro il 2030 a raggiungere emissioni zero nelle nella produzione gestione delle strutture entro il 2030, e il nuovo sito di Bristol ne è un esempio.

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fonte: Rolls-Royce Step inside our factory of the future – 2020